1介质流量

泵在设计流量下运行时，振动不超标，随着流量的大幅降低或提高，泵的两端轴承及出口管线振动强烈。泵体内会发出往复机似的噪音。流量正常时，振动和噪音也恢复正常。

泵体，尤其是内侧轴承座水平方向的振动明显大于垂直和轴向振动的增大值。长时间运行，泵内叶轮、平衡盘、级间衬套、中段等会磨损。对单级双吸泵，轴向的高频振动使轴承损坏、叶轮口环成对称偏磨，泵体口环偏磨，严重时将导致轴承断裂。

任何一台离心泵都有一个最佳工作范围，体现在泵的性能曲线上。

离心泵的振动随流量而变化，通常在最佳效率点流量附近其值最小，并且随着流量的增大或减小而增加。从最佳效率点流量起，振动随流量的变化取决于泵的能量密度、比转速及汽蚀比转速。通常，振动的变化量随能量密度、比转速及汽蚀比转速的增加而增加。

离心泵除了有在性能曲线上标注的最小连续流量外，还有一个最小连续热流量。泵在小流量条件下运行时，部分液体的能量转变为热能，使进口处液体的温度升高，当液体温度使有效汽蚀余量等于或小于泵必须汽蚀余量时，就会产生汽蚀现象。

在正常流量下，泵本身的自动平衡盘能很好平衡转子轴向力。但流量过低时，由于轴向力的增大，自动平衡盘就不能将转子的轴向力平衡掉，使转子受到一个指向叶轮人口方向的轴向作用力，造成转子向前窜动，转子、平衡盘等部件严重磨损。轴向介质的人口冲角与转子叶片的安装角偏差较大，也会产生冲击，引起强振。

对单级双吸泵，当实际流量小于设计流量时，泵体内蜗壳的流道截面积显得过大，使流体流动速度减小，叶轮出口的绝对速度增加，且方向发生改变。这样，蜗壳内的液体与叶轮出口的液体相遇时，因速度大小和方向不同而产生撞击，使得蜗壳内液体压力不断增高，从而破坏了蜗壳内液体流动压力的轴对称性。此外，由于蜗壳内压力分布不均匀，壳内流体对流出叶轮的流体所起的阻碍作用也不同，使得沿叶轮四周的液体给叶轮的力和方向也不同，引起偏振。

泵的运行应处于优先工作区。此工作区位于所提供叶轮的最佳效率点流量的70％一120％区间内。额定流量点应当位于所提供叶轮最佳效率点流量的80％～110％区间内。

如果无法避免小流量操作工况，可从泵出口引一条最小回流线，到泵人口的容器内。如果是饱和态液体，应注意返回线不可直接接到泵的人口处，以免过热的出口介质加热入口介质，引起汽蚀。但回流的介质使泵做了无用功，增加了装置能耗。

也可以在保持蜗壳不变的情况下，通过改变叶轮参数来改变泵的输出流量。通过对叶轮的进出口角度进行修改，可减小作用在叶轮上的径向力，减小振动。

2介质组成

在开工初期，尤其是有加热炉加热的塔底泵，介质为饱和态液体，调试时，泵内有噼噼啪啪的声音，泵体振幅大，犹如汽蚀现象发生。随着操作参数调整到位，该现象会逐渐消失。

开工初期，操作条件不稳定，塔釜介质中包含有部分轻于设计值的轻组分。在开工过程中由于加热炉升温速度过快，使介质出现了过加热现象。这些热量在塔釜内没有充分释放，随流体进入泵内，在泵腔的低压处使轻组分汽化，形成汽蚀现象。

调整参数时，重沸炉的升温速度应缓慢，泵的流量应控制在低负荷下操作。待塔釜中的介质组成接近设计值时，再逐渐加大泵负荷到正常操作点。

3汽蚀余量

泵内有噼噼啪啪的声音。泵体尤其是进口处振动大。严重时，流量和出口压力波动大，流动不连续，出口管线振动并可能伴有水锤的声音，最后会使出口压力表指示为零，出13流量计指示为零。泵内叶轮有坑坑洼洼的痕迹，甚至转子有磨损。对于流体为饱和态液体的泵，在液体为过冷态试运时可能没有该现象，一旦介质温度达到饱和温度，则振动和噪音明显。

系统的有效汽蚀余量不足，造成泵人口压力低于介质的饱和蒸气压，介质汽化，同时还有溶解在液体里的气体逸出，形成大量气泡。气泡在叶轮的外侧高压处迅速萎缩、凝结，形成真空区，气泡周围的液体迅速冲人，形成强大的局部高频高压水击，造成压力波动，并伴有撞击的声音。气泡凝结时产生局部高温，金属表面因疲劳而产生剥蚀。情况严重时，大量气体聚集在叶轮周围，阻塞流道，使泵内液体流动的连续性遭到破坏，最后液流中断，造成泵抽空，产生汽蚀现象¨。由于流量的断断续续，造成了泵的强烈振动，转子和泵体产生摩擦，最终损坏，无法运行。

(1)增加系统的有效汽蚀余量如果是饱和态液体，通过提高泵入口液面高度；减少人口管件，如弯头，阀门等；缩短管线长度；异径三通改为同径三通；改进流体流道；均可有效提高装置的有效汽蚀余量。将饱和态液体冷却成过冷态，也很有效。但该方案在需要热进料时，会增加能耗。如果是过冷态液体，除了使用同饱和态液体一样的方法外，还可以通过提高人口侧容器的压力来增加装置的有效汽蚀余量。

(2)降低泵的必须汽蚀余量泵的必须汽蚀余量是泵体本身固有的性能。只有通过改变泵的内部结构才能实现。如在泵的吸人口加诱导轮等。泵的内漏、高温高压的介质由出口回流到泵的入口处，也可以引起汽蚀。如果是由泵的内漏引起的汽蚀，可通过减小口环间隙来解决。另外，在允许降低扬程的情况下，给泵的电机增设变频调速器，降低电机转速，可以减小叶轮入口处液流的相对速度，从而降低泵的必须汽蚀余量。该方案不仅可以降低泵的必须汽蚀余量，还可以节能降耗。

3液体停留时间

容器内压力和液位都很稳定，但泵内有噼噼啪啪的声音，泵体振幅大。随着流量的增大，泵人口压力有下降趋势，直到泵发生汽蚀现象。该现象多发生在泵人口容器有气液两相物流进入时。

气液两相流进入容器时，都需要一个分离时间，才能使气体从液体中彻底分离出来。液体的停留时间，通常大于1rain。如果液面比较低，当炼油技术与工程2009年第39卷物流直接对准出口破沫器冲下，会形成物流短路，造成局部物流的停留时间缩短。（欢迎关注微信公众号：泵友圈）如果停留时间不够，则气泡来不及从液体中逃逸，会随液体一起进入泵腔。随着流速的增加，裹夹的气泡量增加，管路系统压力降增加。当泵人口压力低到饱和蒸气压时，会发生汽蚀现象。

当容器内液位高于两相流体的人口管时，冲人的流体对容器内液体起了搅拌混合作用，形成泡沫，造成假液位，通常看到玻璃板液位计的液面很稳定，但实际上泡沫层已经很高。这种现象多发生在易起泡的体系。

提高容器的液面高度，增加停留时间，通常是有效的解决方案。在两相流人口增加导流器，可以提高气液分离的效率，减少气泡夹带，同时避免流体直接对容器出口破沫器冲击，也可以避免该现象的发生。操作时应避免容器内液位超过两相流人口管的下部。

离心泵结构问题

1转子平衡性

泵前后测点水平方向的振值明显大于垂直方向和轴向的振值。振动频谱显示，各测点均以转子工频占绝对优势，同时存在很小的高次谐波和通过频率。

（2）原因分析

泵转子不平衡的影响因素，包括转子系统的质量偏心及转子部件的缺损。转子质量偏心是由于转子的制造误差、装配误差、材质不均匀等原因造成的，此为初始不平衡。初始不平衡主要来源于设计、制造和安装等环节；转子部件缺损是指转子在运行中，由于腐蚀、磨损、介质结垢及转子受疲劳力的作用，使转子的零部件局部损坏、脱落等造成的。当输送油浆等重组分时，介质很容易在泵转子上结焦或结垢，从而造成转子的不平衡。

如果泵投用初期运行正常，运行一段时间后第6期刘红云等．离心泵振动原因分析和解决方案各测点的振值则呈现上升趋势。这种情况，大多为转子结垢所致，应开泵检查，清理结垢。

如果试运时泵振动大，说明泵转子有初始不平衡，应由泵厂进一步检查、改造。

2.叶轮

在带负荷试车时，无论是小流量工况还是满负荷运行，泵的进出口管线均表现很大的振动。振动为时大时小，呈间歇性。泵的进出口管线压力表和出口流量表指针摆幅大。通过听棒听到的管道中流体声不均匀、不稳定。降低扬程，情况没有改变。采用压力传感器直接对管道中的流体进行压力脉动测试，可发现流体压力脉动不均匀度过高。

该振动不是机械振动的传递，而是流体压力脉动的结果。脉动流遇到管线的直角弯头时，流体对转弯处管壁产生很大的力。当流体遇到阀门或变截面管等收缩的地方，也会产生很大的流体冲击力。

流体压力脉动会引起管道中流量的脉动变化。流体压力脉动来源于泵的设计。为了降低叶片泵导叶上产生的不稳定力，必须使叶轮叶片数和导叶叶片数互为质数。如果他们之间有公约数，会使流出叶轮叶道各出口点处的流速和压力很不均匀，流体冲击在导叶上，将产生一个较强的交变作用力。另外，叶轮出口处不均匀的流速在导叶上形成较严重的边界层和分离漩涡，会导致流体流出泵以后产生压力脉动。

应对泵的转子和静子部件进行改造。如改变叶轮叶片数，使叶轮叶片数和导叶叶片数互为质数。精心设计流道的各个部分，从根本上消除流体的压力脉动。另外，轴承和滚珠等部位磨损应及时处理。

2临界转速

多发生在多级泵上。刚投用时，泵本身的振动幅度大。平衡盘、平衡套、密封环经常严重磨损，轴弯、密封泄漏等故障经常发生。

湿态临界转速与实际运行转速接近时，泵极易产生共振。临界转速与泵轴设计有很大关系。泵轴的长度过长，长径比偏大，抗干扰能力差。在外力矩的作用下，泵轴很容易发生弯曲，导致口环上、下间隙不均匀，产生振动。

加粗轴径，尽量减少级数，使动平衡结构更加合理，保证湿态临界转速远离实际运行转速。泵出厂前应在工作转速下进行动平衡试验。

某厂重整汽油分馏塔底泵，工艺包设计正常流量为460m／h，介质为c汽油馏分，温度190℃，计算装置有效汽蚀余量7.8m。采用国产单级双吸上进上出泵，扬程280m，转速2985r／min，必须汽蚀余量4.9m，最小流量210m／h。流程见图1。