蒂森克虏伯集团

煤炭露天开采往往需要使用超重型机器设备：在上层的剥离层被爆破后，巨型挖掘机对煤层进行顺序地挖掘。全球范围内不断有新的、更大的煤田被开发。对煤炭这种能源的需求迅速上升，部分原因在于新兴工业化国家不断增长的原材料需求。

因此，能够节约资源的高效开采技术具有越来越重要的意义。这里蕴藏着巨大的节约潜力：每天都有几百辆最高载重达350吨的超级重型卡车不停地将原料和剥离物运送至距离开采地很远的卸料点在那里开采出的原料被破碎，以便接受进一步的加工处理。对于运营者而言，这是一个在运输方面巨大的挑战。在巨额的燃油成本之外，这还造成了诸如直径为4米的轮胎等磨损件的巨大开支。此类巨型轮胎每年都需要更换，一套的价格就高达30万欧元。

蒂森克虏伯如今的一个创新工程案例就是强有力的全移动式破碎站的开发，它可以使露天矿山在作业中完全不使用重型卡车。为了使流程变得更为高效，蒂森克虏伯的专家们将破碎机直接安装在工作面。挖掘机将巨大的物料装载在具有履带行走机构的自移式破碎机上。经过破碎的物料通过可移设式皮带输送机被继续运送到目的地。因此，这一流程仅需三到四名专家对电驱动的破碎机及输送机系统进行控制，而无需几百名载重卡车司机。这能够显著降低运行成本，并且每年二氧化碳减排量最高可达35万吨。运营方无须再储备各类载重卡车零部件，而仅需为破碎机和皮带输送机准备价格低廉的标准化配件。

在中国，配备输送系统的自移式破碎站取代了最多26台大型矿用卡车。这些卡车每运行一小时消耗约190升柴油。考虑到稳定的年产量和这套连续系统的高可用性，每年可节省2200万升柴油。

首个此类自移式破碎站于2007年在中国内蒙古的伊敏河露天煤矿投入使用，并且经受住了极为严酷的气候条件的考验：该设备可在零下40摄氏度以3000吨每小时的额定功率正常运行。我们于2011年从中国又收到了3套此类系统的订单，其额定功率将达1万吨每小时。