曝气器旋流曝气头

1.目前应有较多的曝气设备有哪些？

有：微孔（盘式和管式）、射流、旋流（单喷嘴和双喷嘴）、散流、表曝。

微孔曝气器的氧利用率高，新品在6米清水中可以达到30%以上。但易堵塞破损，寿命较短。微孔曝气器在使用一定年限后会因为结垢堵塞造成风压和能耗上升，破损后氧利用率会骤降，需要及时进行更换。

射流曝气器是较早应用于工业废水的一种曝气工艺，具备服务面积大，不易堵塞等优势。射流在6米清水中的氧利用率大约15%-21%。射流曝气需要配备循环水泵，能耗较大。在含钙废水中，喷嘴容易结垢堵塞。

旋流曝气器是最近几年兴起的一种新型曝气工艺，氧利用率6米清水中测试大约18%-23%。因为可以不停产安装，寿命达十年以上，不易堵塞，风压稳定不变，能耗适中，近年在工业废水领域已开始大面积应用。

散流曝气，倒伞形状，氧利用率大约8%-12%。原理是气流撞向锯齿进行切割，因为气流冲击力弱，切割力度弱，气泡较大，氧利用率较低，目前使用的越来越少。

表曝，适用于水浅的氧化沟池型，水深时充氧效果不佳，随着土地紧张，水深增加，新建项目使用表曝的越来越少。

通过以上比较，三种曝气工艺各自的优缺点和适用场景，一目了然。旋流的不停产安装是一大优势，既避免了停产损失，也避免了清淤更换导致的安全事故。寿命十年以上，免检修，还能够大大降低污水站的人工成本。

能耗方面。虽然旋流与微孔氧利用率差异较大，但因旋流的α值（从清水到污水时，曝气器氧利用率的下降程度）较小，能耗通常比微孔新品高15%左右。而随着微孔的氧利用率不断衰减，旋流稳定不变，两者长期能耗基本持平。微孔在结垢堵塞破损后，如未及时更换氧利用率会骤降，所以部分改造案例中出现了旋流比微孔节能的现象。

旋流的风阻低，风压稳定无变化，利于风机的平稳运行，尤其是风机为磁浮或空浮时。如某园区污水厂，水深7米，使用微孔4年后，风压上升到90kpa，能耗上升严重，出风量却下降严重，新购风机时不得已选型为100Kpa，而使用旋流，风压可稳定维持在80kpa以内。

旋流与射流相比，所需的风机风量相差不大，通常射流泵能耗即是旋流比射流所节省的能耗。即使与自吸式射流相比，旋流能耗亦未出现增加现象。

随着土地紧张，在不扩建的情况下，要提升污水的处理量，往往需要将水深和污泥浓度提的更高，对曝气器性能稳定的要求趋高，旋流的使用会愈加成为趋势。下面重点讲述一下旋流曝气。

旋流曝气技术，自日本引进，目前旋流产品有*的，也有购买日本后在国内进行生产研发的，更多则是仿制，质量参差不齐。

不同品牌的旋流曝气器，氧利用率差别较大。以氧利用率分别是18%和22%进行比较，看似只差4%，实际需风量相差接近20%，意味着能耗相差近20%（正确的计算公式应是18/22=80%）。在风机风量处于临界值时，这个差异还会直接导致溶氧是否达标。购买旋流曝气器时可让厂家提供国家给排水设备检测中心的检测报告，以证明产品的氧利用率。通常双喷嘴旋流曝气器的氧利用率，比单喷嘴高出15%左右。单双喷嘴旋流曝气器氧利用率差异较大，原因主要是气泡被切割次数和气泡在水中停留的时间差异较大。不同品牌的单喷嘴旋流曝气器，氧利用率也存在差异的原因主要是喷嘴是否作变径处理以及切割头是否真正按照流体力学进行排布。

旋流曝气器常见材质是：ABS、PA66、高分子复合材料。在性能上，PA66优于ABS，纯PA66要优于“PA66+玻纤”。部分厂家制作时为便于注塑成型会在PA66中添加玻璃纤维，这样硬度虽然提升但会增大表面摩擦系数，导致容易结垢。高分子材料具有一定的研发门槛，原料价格较贵，但具备其它材料*的耐磨、耐冲击、自润滑、抗结垢、耐酸洗、不易吸水等性能特点，近年以上海泰誉为首的一些厂商已经开始将高分子材料应用于旋流曝气器中。

曝气器旋流曝气头