1．设备型号及组成：

CDH---2000X型钟形壳半自动荧光磁粉探伤机

XPA-－Ⅱ型清洗机

自动排料上料台

自动集料台

高强度紫外灯、暗室检测台

CTH-150退磁机

2．设计制造及验收标准：

采用国 家JB/T8290—1998《磁粉探伤机》标准及德国DIN国 际先 进标准。

3．适用范围：符合客户要求

4．工作原理及设备性能

    该机为微机控制半自动探伤清洗生产线，它以小型工业可编程序控制器（PLC）为核心对上料台上的工件的排料、进料；探伤机的排料输送、磁化夹紧、喷洒磁悬液、磁化、松开、输送、退磁；后清洗的输送、漂洗、冲洗、风干、烘干；集料台的集料、输送等机械程序动作进行控制，能按规定程序完成除上料、排料、观察以外的全部探伤、清洗过程，既可自动操作，又可手动单步操作。操作人员的劳动强度小。特别适用于流水线式检测。

磁化电源主电路采用可控硅无节调压电路，低电压、大电流输出。利用三相互成120°相位差的交流电源，施加于被探工件上，根据壳体的特点采用电流与磁场从工件中心通过的二次感应法对工件进行复合磁化，使磁力线旋转。从而一次探伤可检查工件表面和近表面因锻压、淬火、研磨、疲劳而引起的裂痕及夹渣等细微的缺陷。并可对工件分别进行单路和复合磁化，磁化电流分别可调，具有噪音小、性能可靠的优点，并带有断电相位控制功能、同时PLC工作程序还可根椐探伤需要自行改变。

5．主要技术参数：

CDH---2000X型钟形壳半自动荧光磁粉探伤机

周向磁化电流：AC 0-2000A（有效值）连续可调,带断电相位控制；

纵向磁化磁势：AC 0-18000AT（有效值）连续可调,带断电相位控制；

磁化原理：周向通电、纵向线圈法；

磁化方式：周向、纵向、复合磁化三种；

夹紧行程： 100 mm；双向

夹紧方式：气动夹紧，气压0.4—0.8Mpa可调，（气源用户自备）；

探伤节拍：6S/件

退磁方式：输送式退磁机远离式自动退磁；

退磁效果：退磁后工件上剩磁小于160A/m（2GS）；

探伤灵敏度：按中华人民共和国机械行业标准JB/T6065—92《磁粉探伤用标准试片》规定，工件表面用 A型2号试片贴面，清晰显示；

紫外线强度：距工件380mm处,照度大于或等于4000uW/cm2；

转动速度：手动控制；

电源：三相四线，380V±10%，50HZ，约120A。 

XPA-Ⅱ清洗机

适应工件尺寸：有效窗口100mm*100mm ；；

输送承载能力：60Kg；

清洗、漂洗压力：500KPa；

清洗介质：煤油、水；

气源压力：气压0.4—0.8Mpa可调

烘干风机：2组

电源：三相五线  AC  380V  50Hz  总功率15KW。

6．设备的组成及结构：（设备附图）

    该机属固定分立式组合型结构，主要包括自动排料上料台、磁粉探伤机排料上料机构、探伤机磁化观察机构、输送式退磁机、XPA－Ⅱ清洗机（后清洗）、自动集料台等几部分组成，并以相应方式联于一体。

6．1、自动排料上料台

采用角钢和冷板焊制而成，自动排料机构采用电机驱动平板链板由PLC控制自动有序排队列工件，使之单个有序进入前清洗通道；

6．2、CDH---2000X型钟形壳半自动荧光磁粉探伤机

    采用PLC自动侍服控制全部探伤工艺过程，可将排列有序的工件自动输送、定位、穿棒、夹紧、喷洒、磁化、松夹、输送至观察工位，一次磁化，可检查出工件内外表面全方位缺陷。

所有床身采用冷扎板焊接而成，结构采用槽钢焊接而成，工件移位采用机械手实施，每次输送一件至磁化工位，同时将磁化工位的工件送至观察工位，并外加传感器实现工件精 确定位。磁化电流的主变压器线圈、磁轭线圈及回路导线均采用紫铜排及软电缆连接而成，移动软电缆加坦克链保护功能，周向磁化电极加防打火装置。主变压器铁芯采用冷扎高硅矽钢片制作，储液槽采用不锈钢材料制作，能分别适用于油基和水基磁悬液，并配有过滤网和排液口，磁悬液散布装置，采用目前较好的专业搅拌泵和压力泵，具有喷流量大，搅拌均匀等优点，再加配一系列防堵措施，解决了磁粉探伤机中磁悬液经常堵塞的现象。

6．3、高强度紫外灯、暗室检测台

采用进口件组装而成，紫外线强度达到4000 uW/cm2，暗室用冷板和隔光布制作而成，观察后的工件直放至退磁机不锈钢输送网链上；

6．4、CTH-150输送带式退磁机

采用不锈钢自制式输送带，用减速机作动力，带动工件从退磁机从通过实现工件退磁。

6．6、XPA-Ⅱ清洗机

该设务备为微机控制全自动高压喷淋式清洗设备，由PLC自动控制清洗工艺流程，可对工件进行自动上料、输送、高压清洗、吸雾、风干等动作进行控制。

设备中的高压喷液泵采用大口径多级离心泵，风干采用优质大流量高压风泵对其进行风干，效果好。为了解决清洗时对现场坏境的清洁，该设备增加了一套专用吸收油雾机，使清洗机的进出口处产生负压，保证了油雾的吸收，改善了周围的工作坏境。同时该设备配有高精度带式过滤器和高磁强度磁性过滤器对清洗液进行循环过滤，确保清洗的质量。

该设备为全封闭结构，机电一体。整机结构合理，外形美观。

6．7、自动集料台系统

该接料系统主要由宽幅工作自动走料带、自动输料装置、调速电机等组成。自动接料系统可将由终清洗系统传出的工件自动排放到接料系统上。自动接料系统的启停根据上道工序的料位情况由PLC自动控制。

7．结构特点

7．1、中央处理系统采用PLC控制，即可实现手动控制（单步操作）又可实现自动控制；

7．2、纵向磁化采用磁轭线圈结构，便于工件输送；

7．3、磁化电源主电路，采用可控硅无节调压，工作噪音小，输出功率大，重复使用率高，低压大电流输出，安全可靠；

7．4、周、纵向磁化电流均可分别连续可调；

7．5、带断电相位控制功能，既可用连续法探伤，又可用剩磁法探伤，剩磁稳定度好；

7．6、机床的储液槽均采用不锈钢材料制造，既适用于油剂磁悬液，又适用于水剂磁悬液。且磁粉搅拌均匀，无沉淀死角；

7．7、设备充磁按钮开关，既有手控，又有脚踩，便于探伤操作；

7．8、上料、输送、磁化、观察、退磁同步进行，提高了探伤效率；

7．9、退磁采用输送带，美观并经久耐用；

7．10、适用于流水线探伤；

7．11、高压喷液系统采用进口大口径不锈钢多级离心泵，其性能稳定，喷液量大、压力平稳，噪音小并且喷射出的高压流体无震颤现象。 

7．12、清洗液过滤回收系统，设备对循环清洗液进行了二级过滤，它们分别是颗粒过滤、悬浮物过滤，经过以上二级过滤，确保回收后清洗液的纯净度，提高了清洗质量。

7.13吹干系统采用大流量压缩风机进行吹干，以确保工件在较短的行程里达到吹干的目的。

8．工艺流程

其工艺流程图如下：

上料——自动排料——输送――定位——输送――夹紧——喷洒——磁化——松开---输送---进入旋转观察位置——观察---工件放到输送式退磁机上退磁――输送至后清洗――漂洗――冲洗――风干――烘干——下料---集料台

9．主要元器件生产厂家

二、设备使用环境及安装要求：

环境温度：-10° - +40°C

相对湿度：不大于85°C

安装时设备放在平整的水泥或水磨地面上即可，无需与地面固定。