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叠螺式污泥脱水机

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所在地: 全国
有效期至: 长期有效
最后更新: 2021-10-27 16:32
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公司基本资料信息
详细说明

工作原理

设备运行时,污泥从进料口进入滤筒后受到螺旋轴旋片的推送而向卸料口移动,由于螺旋轴旋片之间的螺距逐渐小,因此污泥所受的压力也随之不断增大,并在压差作用下开始脱水,水份从固定环与活动环片过滤间隙流出,同设备依靠固定板和活动板之间的自清洗功能,清扫过滤间隙防止堵塞,泥饼经过充分的脱水后在螺旋轴的推进作用从卸料口排出。根据污泥性质不同本公司已研发出针对性机器,结构上更加实用,使用成本更低。

 

标准配置

1-计量槽:污泥通过污泥输送泵被输送到计量槽内,多余的部分从回流管回流至污泥贮存池。

2-絮凝混合槽:通过计量后的污泥在絮凝混合槽内与注入的高分子絮凝剂充分搅拌混合,形成良好的矾花。

3-脱水本体:污泥通过进泥口进入脱水本体后,在前段的浓缩部瞬时发生重力浓缩,大部分滤液排出;在脱水部于内腔压力的持续升高被充分脱水。*污泥浓缩机的脱水本体不包含脱水部。

4-出泥口/浓缩污泥排出口:设置在出泥口的背压板产生反方向的阻挡力,从而使本体腔内的压力进一步升高,污泥更加充分脱水,以泥饼形式从出泥口排出。*污泥浓缩机经出泥口排出的是浓缩污泥。污泥浓缩机的出泥口侧不设置背压板。

 

技术优势一:配置专有的旋盘预浓缩装置,更善于处理低浓度污泥

改善现有重力式浓缩缺点,实现低浓度污泥的高效浓缩

絮凝与浓缩在一体化完成,减轻后续脱水压力

结合调节伸缩阀,可将进泥浓度调理到脱水较优状态

污泥浓度2000mg/L-50000mg/L

 

技术优势二:动定环取代滤布,自清洗、无堵塞,易处理含油污泥

叠螺式污泥脱水机在螺旋轴的旋转作用下,活动板相对固定板不断错动,从而实现了连续的自清洗过程,避免了统脱水机普遍存在的堵塞问题。因此抗含油污能力强,易分离、不堵塞。而且无需外加水进行高压冲洗,清洁环保无臭气,无二次污染。

 

技术优势三:低速运转,无噪音,低耗能,仅为带式机的1/8,离心机的1/20

叠螺式污泥脱水机依靠容积内压进行脱水,无需滚筒等大型机体,而且运转速度低,仅为2-4转每分钟,因此节水、节能,噪音低,平均能耗为带式机的1/8,离心机的1/20,其单位耗电仅为0.01-0.1kwh/kg-DS,可降低污水理系统运行成本。

 

技术优势四:降低基建投资成本,提升处理效果

叠螺式污泥脱水机可直接处理曝气池和二沉池污泥,无需设置污泥浓缩池污泥贮存池,因此可降低基建总体投资本,并避免传统污泥浓缩池中磷释放的问题,提升污水处理系统脱磷功能。

节省浓缩池等构筑物吐建投资和搅拌机、空压机、冲洗泵等配套设备投资。

设备占地面积小,降低脱水机房土建投资。

 

技术优势五:全自动控制,运行管理简单

叠螺式污泥脱水机内无滤布、滤孔等易堵塞元件,运行简单安全,根据客户的运行时间段情况,结合自动控制系统,可进行程序设定,实现全自动无人值守。

 

技术优势六:适用范围广

适用于市政污水、自来水、工业废水、食品、饮料、畜牧、化工、机械制造、金属加工、石油、印染、洗涤、造纸等多种行业。

 

整体构造

产品组成系统

叠螺污泥脱水机是由叠螺主体、过滤装置、集液槽、驱动装置、絮凝槽、支撑架体等组成。污泥脱水机工作时,过污泥泵将污泥抽升至絮凝槽,同时也通过加药泵输送药液,搅拌电机同时启动整个搅拌系统将污泥和药液混合,现充分絮凝,达到液位线后,叠螺主体开始工作,经过浓缩的污泥随着螺旋轴的转动不断往前移动;在螺旋推动轴次连续运转推动下,污泥中的水分受挤压排出,滤饼含固量不断升高,最终实现污泥的连续脱水。

总的来说,叠螺污泥脱水机是运用了螺旋压榨原理,通过螺旋轴不断的推进产生的强大挤压力,以及游动环与固环之间的微小缝隙,实现对污泥进行挤压脱水的一种新型的固液分离设备。

 

叠螺主体由螺旋推动轴、多重固定环和多重游动环构成的一组或几组过滤单元,每一组过滤单元都分浓缩段和脱段两部分,从浓缩段的污水进口到脱水段的泥饼出口,螺旋轴的螺距逐渐变小,固定环与游动环之间的间隙也逐渐变小。当螺旋轴转动时带动多重固活叠片相对移动,重力作用下,水从相对移动的叠片间隙中滤出,实现快速浓缩;经过浓缩的污泥随着螺旋轴的转动不断往前移动;沿泥饼出口方向,螺旋轴的螺距逐渐变小,环与环之间的间隙也逐渐变小,螺旋腔的体积不断收缩,在出口处背压板的作用下,内压逐渐增强,在螺旋推动轴依次连续运转推动下,污泥中的水分受挤压排出,滤饼含固量不断升高,最终实现污泥的连续脱水。主体中的固定环和游动环均采用特殊不锈钢材质制成,并且经过高耐磨、耐腐蚀工艺特别处理,确保使用寿命。

 

选型参考

 易损件更换时间是个大概数值,在实际运行过程中,污泥的种类、处理的方式、运行调整状况以及每天的运行时间,都会影响到易损件的更换周期(易损件更换周期以365/年,8小时/天的运行时间来计算)。


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