活性炭材料的化学性质稳定、机械强度高、耐酸、耐碱、耐热，不溶于水与有机溶剂，具有发达的细孔结构和巨大的比表面积，每克活性炭的表面积可达500～1700平方米。

活性炭具有独特的吸附表面结构特性和表面化学性能，有很强的物理吸附和化学吸附功能，对水中溶解的大部分有机污染物、重金属化合物（如汞、铅、铁、镍、铬、锌、钴等重金属化合物）均具有较强的吸附能力，可以再生循环使用。

活性炭材料作为一种性能优良的吸附剂，对水中溶解的有机污染物，如：苯类化合物、酚类化合物、氰类化合物、石油及石油产品等具有较强的吸附能力；而且对用生物法和其他化学法难以去除的有机污染物，如：色度、异臭、亚甲蓝表面活性物质、除草剂、杀虫剂、农药、合成洗涤剂、合成燃料、胺类化合物及许多人工合成的有机化合物等都有较好的去除效果；尤其适用于高污水中总的有机物的吸附。

活性炭处理污水工艺主要应用于两个方面：

1. 污水处理前端：

   高cod污水的降低cod，减轻污水生化系统的处理压力；

   通过活性炭吸附，将污水中大分子的有机物吸附，降低污水中有机物的含量，以利于污水的生化，同时降低污泥的大量生产。

   尤其适用于不可生化类污水！

2. 污水处理后端：

   低cod的达标排放；

   污水站排水的提标，给污水处理带来一定的难度：经深度生化后的污水可生化性极差，传统污水处理工艺：生化法、氧化法、氧化+生化法等，均存在；巨大处理设施投入、高额的处理费用等一系列问题。

多段炉活性炭再生工艺：

活性炭的再生方法有很多种，如：加热再生法、生物再生法、湿式氧化法、溶剂再生法、电化学再生法、催化湿式氧化法等。

多段炉活性炭加热再生工艺特点：

1. 再生费用低；

2. 再生过程中活性炭损失小；

3. 再生后活性炭吸附能力不会明显下降；

4. 再生时产生的尾气小，二次污染低。

技术特点：

• 能够将出液质量精确控制设定要求值/出水质量稳定，能够满足cod:30mg/l；

• 待处理料液由下而上流经活性炭床/床层由下至上形成稳定的浓度梯度；

• 局部排出最脏的活性炭/活性炭的用量可达最小化，床层始终处于“新炭”工况，吸附效率高；

• 占地面积小，设备投资较少/布局紧凑、吸附床流化态，一次性投入低；

• 运行简单，运行费用低/可做到无人值守，仅再生“饱和炭”，吨水处理费用相对较低。

工艺运行优势：

活性炭水利集约输送系统：

1. 活性炭磨损消耗量低，保证再生过程中活性炭耗损率控制在6~8%；

2. 机械故障风险低；

3. 活性炭输送效率高（固液比高）。

节约能源：

1. 废热回收；

2. 燃料消耗低；

3. ctmhf活性炭再生燃料消耗：120~150nm³（lng）/t炭；

4. 后燃室燃料消耗：100nm³（lng）/t炭750℃

活性炭再生说明：

1. 干燥（drying）

   100℃~150℃。活性炭内水分蒸发干燥。

2. 焙干工程（baking）

   150℃~700℃。将吸附于活性炭细孔内的有机物质中的挥发分蒸发、炭化。

3. 活化工程（activation）

   700℃~1000℃。吹入蒸汽，将焙干过程中活性炭细孔内的炭化物去除，使活性炭恢复活性。

活化反应公式：

1. c+o₂→co₂↑

2. c+h₂o→co↑+h₂↑

3. c+co₂→2co↑

可控温多段炉技术介绍：

• 本体：钢质外壳及耐火材料衬层;

• 炉床层及落料孔：耐火砖砌筑的球面形自支撑结构；

• 炉耙：物料“搅拌”机构（中轴、耙臂、耙齿及电机驱动单元部件）；

• 燃烧机；

• 附属的管线、仪器仪表和传感器。

1. 物料自多段炉顶端进料后，在耙臂的旋转耙拨下，在炉床表面被均匀分布，耙齿将料层一次次耙开，增加“料层与较高温气体的接触面积”，以促进热能传递与质量传递速率；多段炉的中心下料与壁侧下料相间设计，使物料能在炉中有最佳的炉床利用效率，固体在炉中由上而下移动并经历了干燥、热解及碳化过程，而所产生的高温气体则由下而上由炉顶排出，这一上一下的流动过程有效利用了高温气体的热能，利用自身气体热能在干燥段进行干燥。

2. 多段炉侧面设计有多层、多台燃烧器，根据处理物料的不同，由补充燃料燃烧热来控制各床层的温度，从而有效实现各床层温度的“可控”。

技术特点

• 温度分层控制：通过燃烧器控制各床层温度；

• 气氛分层控制：控制燃烧配风量，实现氧量可控；

• 多种操作模式：温度、物料停留时间、燃烧模式可控;

• 动力消耗低：耙齿转速低，动力消耗小；

• 使用寿命厂：运行周期长、炉体寿命长；

• 气密性差：上下水封、微泄露率；

• 热能损失少：炉体热容大、散热小、利用率高。